高分子難燃化・不燃化の基礎と難燃性評価およびその規制動向【大阪開催】
難燃剤毎の難燃機構、先端分野でナノを用いた難燃化の実際、不燃化機構（建材、燃料電池材料等）および評価とその規制について解説！
主催：Ｒ＆Ｄ支援センター
日時：2013年2月4日（月） 12：30〜16：30
【講座のポイント】
初級から中級者向けの内容です。
１、高分子材料の難燃化について、①難燃剤毎の難燃機構、②先端分野でナノを用いた難燃化の実際、③不燃化機構（建材、燃料電池材料等）をベースに解説します。
２、評価とその規制では、①難燃材料の評価方法（UL改正最新動向及び用途での評価方法、車載材料、繊維、電気・電子材料等）、②難燃性の定量化（UL難燃性の定量化について）、③規制（RoHS〜Epeatまで）、④難燃材料の開発動向について解説します。
分かり易く、ビデオ映像も交えて、及びユーモアも交えて、ご説明したいと考えております。
【プログラム】
１．高分子難燃及び不燃化の基礎
1-1．はじめに
1-1-1．難燃材料とは
1-1-2．難燃機構と技術概要
1-2．臭素系難燃剤難燃機構の考察
1-2-1．熱分解とそのタイミング
1-2-2．分解物とその作用
1-2-3．ラジカルトラップとチャー形成における考察
1-3．リン系難燃剤難燃機構の考察
1-3-1．ベース樹脂の性質
1-3-2．リン系難燃剤の分解とその難燃性
1-3-3．リン系難燃剤の注意点
1-4．ナノ系難燃剤難燃機構の考察
1-4-1．ナノ系難燃剤の概念
1-4-2．その実例と難燃性
1-5．不燃化の考察
1-5-1．難燃樹脂の不燃性
1-5-2．液体不燃化に関する考察
２．難燃性の評価とその規制
2-1．樹脂材料の難燃試験
2-1-1．UL-94（５V改正状況）
2-1-2．限界酸素指数
2-1-3．コーンカロリメータ
2-1-4．新ＵＬ試験の実施例
2-1-5．その他の試験方法（発煙量、電線ケーブル試験、車両試験等）
2-2．難燃性の定量化
2-3．難燃樹脂の法的規制動向
2-3-1．RoHs
2-3-2．WEEE
2-3-3．Rearch
2-3-4．EPEAT
2-3-5．その他の規制
2-4．難燃樹脂材料の動向
2-4-1．ハロゲン難燃樹脂の課題と開発動向
2-4-2．ノンハロゲン難燃樹脂の課題と開発動向
a）リン系難燃剤の開発動向
b）リン系難燃剤以外の難燃樹脂の課題と開発動向
2-4-3．バイオマス材料の難燃化
2-4-4．電池材料の難燃化
【質疑応答・名刺交換・個別相談】
水素による金属材料の脆化とその防止対策【大阪開催】
水素脆化が問題となる製品の製造企業や取り扱い企業の方、電気めっき企業の方、ボルトなど腐食に伴って水素侵入が起こる部品を製造する企業やその取り扱い企業の方におススメの講座！
主催：Ｒ＆Ｄ支援センター
日時：2013年2月4日（月） 10：30〜16：30
【講座のポイント】
電気めっきした鉄鋼材料やチタン合金、高圧水素ガス環境で用いるステンレス鋼、腐食環境における高強度鋼など、製造工程や環境から材料中に侵入した水素によって金属材料が脆化して、大きなトラブル、事故に発展する可能性がある。講演者は、これまでに鉄鋼メーカー、電気めっき企業、自動車関連企業、ボルト販売会社などから多くの技術相談を受けるとともに、企業からの受託研究を実施して、問題を解決してきた実績がある。これらの実績を通して得られた水素脆化対策をできるだけわかりやすく話をする。
水素脆化を理解するためには、材料と環境の特徴を知ることが効果的である。また、品質を保証するためには、各種水素分析法の特徴を予め知っておくことが必要である。これらを金属材料学の基礎から詳しく話をする。
水素脆化が問題となる製品の製造企業や取り扱い企業の方、水素脆化対策で頭を痛めておられるものづくり企業の方、水素脆化に特に注意を払う必要のある電気めっき企業の方、ボルトなど腐食に伴って水素侵入が起こる部品を製造する企業やその取り扱い企業の方などに聴講をお勧めしたい。
【プログラム】
１．金属材料の水素脆化によるトラブル事例
1.1 水素脆性が問題となる金属材料、環境、時間は？
1.2 あなたの気になる条件は？
２．水素脆化を理解するための基礎知識
2.1 金属材料への水素の侵入過程
2.2 金属材料の組織
2.3 金属材料中の水素の固溶状態
2.4 金属材料中の水素の拡散
2.5 水素脆化が起こりやすい条件は？
３．水素分析の方法
3.1 高温溶解水素抽出法
3.2 昇温脱離法
3.3 電気化学的方法
3.4 その他の方法
3.5 水素分析法を選択するには！
４．水素の拡散速度の測定法
4.1 濃度分析
4.2 高温水素透過法
4.3 電気化学的水素透過法
4.4 どの方法で拡散速度を測定するの？
５．水素脆化の防止対策
5.1 誤った情報に注意！
5.2 実例紹介
5.3 材料と環境の特徴を知れば水素脆化は防止できる！
［質疑応答・名刺交換・個別相談］
鉄鋼製品の熱処理技術とトラブル対策
鉄鋼材料を対象とした熱処理について処理方法、特徴、適用する際の留意点とよく発生する損傷とその損傷原因の調べ方について詳説する！！
〜材料選択・特性・損傷とその原因調査法〜
主催：Ｒ＆Ｄ支援センター
日時：2013年1月31日（木） 10:30〜16:30
【習得知識】
・鉄鋼材料とは何か、どのような種類があるのか
・なぜ熱処理によって機械的特性が制御できるのか
・鉄鋼製品に熱処理を適用する場合、留意すべき点は何か
・損傷品の損傷原因を効率よく調べたい場合、その手順はどうするか
【講座の趣旨】
鉄鋼材料は、合金元素の添加や熱処理によって物理的性質や機械的性質を容易にコントロールすることができます。しかも、他の材料よりも安価ですから、身近な小物部品から大型製品に至るまで広く利用されています。
本講演では、鉄鋼材料を利用する際の選定指針となるよう、鉄鋼材料(主に機械構造用鋼と工具鋼)を対象とした熱処理について、具体的な処理方法、特徴、適用する際の留意点などを分かりやすく解説します。最後に、鉄鋼製品によく発生する損傷とその損傷原因の調べ方について、具体的な損傷事例を示しながら説明します。
【プログラム】
１．鋼とは
1-1.鋼の基本構成元素
1-2.鉄鋼の熱処理に関連する変態
1-3.鉄鋼材料の特性と硬さ、結晶粒度との関係
1-4.JISによる鉄鋼材料の分類
２．熱処理の種類と熱処理設備
2-1.鉄鋼材料に適用されている熱処理の種類
2-2.熱処理設備の種類
2-3.加熱媒体と冷却媒体
2-4.温度測定と温度制御
３．機械構造用鋼とその熱処理
3-1.機械構造用鋼の種類と選び方
3-2.加熱・冷却操作と熱処理
3-3.焼なましの種類と目的
3-4.焼入れ焼戻しと硬さ、金属組織
3-5.焼入性と質量効果
3-6.調質と機械的性質
４．工具鋼とその熱処理
4-1.工具鋼の種類と選び方
4-2.焼入れ焼戻しと硬さ、金属組織
4-3.残留オーステナイトとサブゼロ処理
4-4.炭化物の役割と熱処理挙動
4-5.焼入れ焼戻しと機械的性質
５．表面熱処理
5-1.表面熱処理の種類
5-2.表面焼入れ技術
5-3.浸炭焼入れ焼戻し技術
5-4.窒化処理技術
5-5.その他の表面熱処理
６．熱処理品の損傷とその原因調査法
6-1.損傷の種類
6-2.製品の破壊に及ぼす因子
6-3.製品に発生しやすい初期損傷
6-4.破壊品の調査手順
6-5.破面のマクロ、ミクロ形態
【質疑応答・名刺交換・個別相談】
ＴＲＩＺ／ＵＳＩＴの実践法
ソフトウエアを使わずに実践できるTRIZとしてのUSIT法の考え方や実践方法、社内への展開等経験豊富な講師が詳述する！
〜技術課題のブレイクスルーに向けたアイデア創出を図る〜
主催：Ｒ＆Ｄ支援センター
日時：2013年1月31日（木） 10：30〜16：30
【修得知識】
１. TRIZの原理、USITとTRIZの関係性を理解する
２.“ソフトウエアを使わずに実践できるTRIZ“としてのUSIT法の考え方とステップを理解する
３. 社内でUSITやTRIZを展開する際のポイントを理解する
【講座の趣旨】
技術者・研究者には、ヒラメキやブレーンストーミングに頼っていたずらに時間を浪費することなく、常に市場が求める最高の商品を、タイミングよく生み出し続けることが求められています。
本セミナーでは、技術開発が思うように進まない、なかなか良いアイデアが出せないという方を想定し、「最高の結果を」「短時間で」「確実に」手に入れるために、「科学的な課題解決のための実践方法」を用いて、技術者が持っているそれぞれの力を十分に引き出し成果を手にするための、実践的な手法を解説いたします。
【プログラム】
１. はじめに
1-1.何故TRIZが必要なのか
２．USIT概要
2-1.USITとは
2-2.USITの経緯と位置づけ
2-3.TRIZからUSITへの進化
2-4.USITの性格づけ
2-5.USITの特徴
2-6.USITフローチャート全体像
３.「課題解決実践法（USIT）」の進め方
3-1.課題定義 −問題の絞り込み･課題の設定−
(1) 問題状況の説明
(2) 問題状況の図解
(3) 仮課題の設定
(4) 構成因子（モノ）の選定
(5) 中核原因の推定と議論すべき範囲の決定
(6) 中核課題のステートメント化
(7) 最小限の構成因子（モノ）抽出
3-2.現行システム分析法分析
(1) 中核課題モデルの作成
(2) モノ（構成要素）の性質列挙
(3) 定性変化表の作成
3-3.理想モデル法分析
(1) 問題状況と理想解のスケッチ
(2) Particlesの配置・適用
(3) Particlesにやってもらいたい行動の整理
(4) Particlesの行動と性質のダイヤグラム作成
3-4.時間・空間的特性の分析
(1) 時間・空間分析因子の検討
(2) 現象の図解
(3) 時間・空間分析グラフの作成
3-5.解決策発想
(1) 性質からの発想法を使ってアイデアを出す
(2) モノからの発想法を使ってアイデアを出す
(3) 機能からの発想法を使ってアイデアを出す
(4) 解決策の体系化による発想法を使ってアイデアを膨らませる
(5) 解決策の組み合わせによる発想法を使ってアイデアを膨らませる
3-6.技術開発計画作成
(1) 解決策評価・絞り込み
(2) 技術課題まとめとスケジュール作成
【質疑応答・名刺交換・個別相談】
プラスチック部品の耐久性に関する評価解析方法とその寿命予測、及び改善手法
高分子材料を日々扱っている実務者に役立つ試験法、評価方法を具体的な活用事例を交えて解説！
プラスチック部品の耐久性に関する評価解析方法とその寿命予測、及び改善手法
主催：Ｒ＆Ｄ支援センター
日時：2013年1月31日（木） 10：30〜16：30
【予備知識】
・大学初年度程度の高分子化学、機械工学
・プラスチック材料開発、部品開発、品質管理などの現場知識
【修得知識】
・プラスチック部品の耐久性
・評価解析方法
・寿命予測手法
・耐久性の改善手法
・最新の耐久性改善手法
【講座の趣旨】
高分子を用いた部品開発について、先行開発段階・試作段階・量産段階など、各段階での注意すべき項目をその要因と発現機構に基づき概説する。
耐久性には、耐環境特性と耐応力特性があるが、耐環境特性としての耐候性、耐熱性、耐水性、耐薬品性の評価方法とその解析方法を説明する。熱挙動については、粘弾性挙動より領域分割しArrhenius PlotによるRTI（Relative Thermal Index）など解析方法を示す。また、耐水性については含水挙動と加水分解反応を、耐薬品性についてはその評価方法を示す。更に、これらの主要因である分子量の測定評価方法を紹介する。
耐応力特性については、実用例を示しながら開発実務者に有用な手法を提案する。具体的には、耐クリープ性能を樹脂特性からの解析方法（Zhurkovの破壊過程の速度式）と、部品設計法とその改良方法を事例に基づいて説明する。疲労特性については、ヒステリシスの有無による破壊機構が異なること、自動車分野に活用されるヒートサイクル試験への活用と改善手法を紹介する。摩擦磨耗特性については、摺動機構による分類とその機構、更には活用事例として歯車の設計法を紹介する。
更に、これら故障発生時の現場での評価方法として、破面観察による原因究明手法を詳細に説明する。近年、非破壊での樹脂内部のダメージを評価する方法（X線CT、超音波探査、軟X線透観察）も需要が高まっている。これら、高分子材料を日々扱っている実務者に役立つ試験法、評価方法を具体的な活用事例を交えて解説する。特に、耐応力物性の管理方法を示し、高分子特性を考慮した上での注意点を示す。
今後の技術動向として、解析法（薬液浸透予測法、軽量化設計）を、加工法（レザリッジ、アドバサーモなど）を紹介する。解析法の浸透予測法は、複数の薬液の混合物の場合の特殊な浸透挙動について機構解明と定量的な予測法を示す。特にバイオフューエルを事例として、高分子膨潤平衡のモデルを使いFlory-Hugginsの式を解く方法を紹介する。練成解析は、弊社が開発した軽量化するための部品設計技術である。部品の軽量化には現在まで具体的な方法はなく、経験的に肉抜き、穴あけなどを行い実用試験での検証を行うというリスクとコストのかかる方法が行われている。我々は、位相差解析、流動解析、構造解析を組み合わせて徐々に軽量化設計を行う設計手法を紹介し論理的な手法提案を行っている。現在は金属に特有な特性（電気・熱伝導、剛性など）と樹脂特性（軽量性、容易な加工性、電気・熱絶縁性など）を組み合わせた部品が提案されている。但し、一般的には薬液エッチングなど多工程によるコストアップ、信頼性の低下により、市場への普及されていないのが現状である。レザリッジRは、金属にレーザー加工を施すことにより、簡便な方法で金属と樹脂の密着させる新規技術である。これらについて気密性を含め各種物性を紹介する。アドバサーモRは射出成形の金型表面を断熱加工することにより、様々な特性を発現させることができる加工法による物性改善手法である。これらについて高分子物性を基に発現機構を紹介する。
【プログラム】
１．高分子材料の活用方法
２．耐久性の管理方法
2-1．高分子の耐久性
2-2．耐久性の分類
2-3．耐久性に関する樹脂特性
2-4．樹脂特性の基礎
2-5．耐応力物性の管理方法（耐クリープ性能、耐疲労性能、耐磨耗性能など）
2-6．電気特性
2-7．燃焼性
３．予測技術開発とその活用
3-1．高分子材料の劣化反応/現象
3-2．応力耐久性の具体例
a. 耐クリープ性能
b. 耐疲労性能
c. 耐磨耗性能
d. 歯車性能
e. 薬液浸透による影響
４．部品の改善手法と新技術の紹介
4-1．故障解析
4-2．耐久性を考慮した設計方法
4-3．新しい解析方法
4-4．新しい加工方法
５．目的別の物性機構と予測法・設計法
【質疑応答・名刺交換・個別相談】
インクジェットの実務
インクジェットの安定吐出技術について経験豊富な講師が原理的な説明をするとともに具体的な課題、対策についても詳説する！
〜インクジェット安定吐出に向けた中級編〜
主催：Ｒ＆Ｄ支援センター
日時：2013年1月30日（水） 10：30〜16：30
【習得できる知識】
●圧電素子のまとめ
●必要なインクパラメータ
●インク、ヘッドのパラメータ変動とそれによる特性変化
●速度と吐出量の関係
●速度と着弾精度
●測定方法および評価方法
●ばらつきの要因と対策
【受講対象】
●インクジェットに関わっている中堅技術者
●ヘッドの開発者
●装置の開発者
●インクの開発者
●インクジェットの制御が知りたいソフト、ハードの開発者
●インクジェットについて個々の課題に取り組んでいるが、全体的、体系的に身につけたい方
※予備知識 インクジェットに関する基礎的な知識
【講座趣旨】
インクジェットは、実験室でごく容易に吐出できる反面、実用的に安定して長期間運転し続けることは容易ではない。
本講座では、インクジェットの安定吐出技術について、講師の体験と理論に基づき、原理的な説明をするとともに具体的な課題、対策についても詳説する。
【プログラム】
１．本講習の目的
２．コントラスト感度関数（ＣＳＦ）
2.1 人間の目は大きければよく見えるのか
2.2 民生用インクジェットと産業用インクジェット：不均一のちがい
３．ドット不均一の例
3-1.記録ドット面積の不均一
3-2.記録ドット形状の不均一
3-3.記録ドット濃度の不均一
3-4.着弾精度の不均一
４．不均一の原因概要
4-1.ノズル方向ばらつき
4-1-1.（狭義の）チャネルばらつき
4-1-2.ヘッドばらつき
4-2.走査方向ばらつき
５．圧電定数d31とd15のちがいおよびヘッド構造との関係
5-1.分極と圧電定数
5-2.インクジェットの種類
６．インクジェットヘッドのモデル化
6-1.集中定数モデルは役に立つか
6-2.「押し打ち」の式
6-3.薄膜PZT
７．解析モデルの種類
7-1.集中定数モデル
7-2.圧力波モデル
7.3.ＣＦＤ
８．例題ヘッドの具体的なパラメータ変動と特性変化
8-1.ノズル長さ、ノズル径、供給路長さ、供給路断面積のばらつきと特性変化
8-2.圧力室幅、圧力室長さ、ＰＺＴ厚さ、振動版厚さのばらつき
8-3.インク粘度、インク密度、インク音速の変動
8-4.３０/５０μmの気泡の存在
8-5.圧電定数、駆動電圧のばらつき
９．速度変動に効く要因は何か（まとめ）
9-1.気泡
9-2.ノズル面積
9-3.圧力室幅
１０．吐出量変動に効く要因は何か（まとめ）
10-1.圧力室幅
10-2.気泡
10-3.ピエゾ厚さ
１１．モデル解析から判る事
11-1.変動に大きく影響する要因
11-2.速度と吐出量の関係
１２．集中定数モデルの展開
12-1.集中定数モデルの展開例
12-1-1.駆動波形
12-1-2.応答周波数
12-1-3.クロストーク
12.2集中定数モデルの展開具体例（引打ち）
１３．集中定数モデルの注意点
13-1.大サイズヘッドの誤差増大
13-2.モデル簡略化による実際との乖離
13-3.吐出速度と飛翔速度のちがい
１４．ヘッド、システムから見たインクの重要特性
14-1.パラメータ
14-1-1.粘度、表面張力、その他抑えるべきパラメータ
14-2.ヘッド内での挙動
14-2-1.接液性、界面凝集など
１５．速度と吐出量
15-1.速度と吐出量の関係
15-1-1.速度
15-1-2.吐出量
15-1-3.固有振動周期と吐出量の関係
15-1-4.メニスカス位置と吐出量の関係
１６．最適吐出量と最適速度
16-1.最適吐出量はどのように決めるか
16-2.最適飛翔速度はどのように決めるか
１７．速度変動と着弾精度
17-1.インク飛翔速度変動と着弾精度
17-2.走査速度変動と着弾精度
17-3.プリントギャップ変動と着弾精度
１８．インクジェットの測定法および評価
18-1.測定法
18-1-1.速度
18-1-2.吐出量
18-2.評価法
18.2.1.接液試験
18-2-1-1.インク
18-2-1-2.流路部材
18-2-2.吐出（印字）試験
18-2-2-1.周波数特性の見方
18-2-2-2.ウィンドマージンとは何か
１９．ノズル毎のばらつきに対する対策
19-1.アクチュエータ、流路のばらつき低減方法
19-2.ノズルのばらつき低減方法
２０．経時的ばらつきの要因と具体的対策
20-1.気泡
20-1-1.発生させない
20-1-2.ためない
20-1-3.取り除く
20-2.ノズル面汚れ
20-2-1.クリーニング方法
20-3.インク蒸発、界面凝集
20-3-1.放置時間に対する各種メンテ機構
20-4.昇温
20-4-1.パラメータ制御の例
20-4-1-1.粘度変化に対する制御
20-4-1-2.各種階調制御
20-5.残留振動
20-6.クロストーク
２１．ヘッドインク以外の要因と具体的対策
21-1.環境
21-2.装置
21-2-1.負圧のコントロール
21-2-1-1.水頭差
21-2-1-2.キヤノン カートリッジの特徴
21-2-1-3.エプソン カートリッジの特徴
21-2-2.静電界の影響と対策例
２２．その他の不均一対策
22-1.マルチパス
22-1-1.長所（高画質）
22-1-2.短所(印刷速度低下)
22-2.高速マルチパス
22-3.ノズル個別補正（ＤＰＮ）
22-3-1.長所と問題点
22-4.ヘッドシェイディング補正
２３．おわりに
（名刺交換・個別相談）
研究開発者のためのパテントマップ
特許情報の探索から解析までのプロセスを日常業務の中で実践するために・・・パテントマップの作成法から研究開発への活かし方まで演習を交えて詳解！
主催：Ｒ＆Ｄ支援センター
日時：2013年1月30日（水） 10：00〜17：00
【講座の趣旨】
情報ネットワーク社会の昨今、ますます情報の効率的な収集とその解析の重要性が認識されている。国内はもとより欧米、中国、アジアなど世界各地域への事業展開において、広範囲な情報収集が必要な時代である。公開される様々な情報を総合的に取り込むことは企業のあらゆる部門において、重要なスキルの一つになると思われる。
特にＲ＆Ｄに於いて、情報は新製品・新技術開発の過程で収集・解析され、あらゆる状況を想定して、活用されているのである。
情報は発想資源であり、日常業務の中で、時代の変化を予感される情報を見つけたとき、その意味を探ることが原点となる。情報の意味をどのようにして解釈し、企画立案に結びつけるか、そのための基礎的作業が重要となる。
研究・開発者にとっての関心事は、進行中の研究テーマに関し直面する技術課題であり、それを解決し独自の技術を創出することである。そのためには絶えずテーマに関連する最新の技術情報を集めることである。情報収集は、文献、展示会、学会、特許調査など、誰のためでもなく、自己の創造欲を充足するために、継続的に実行されるのである。特に特許の調査は、系統的に行われる必要がある。そして特許調査の結果はパテントマップにしておけば情報として有効に活用できると考える。
本セミナーはこの点に鑑み、情報の探索から解析までのプロセスを日常業務の中で実践するための効率的な解析方法を学習し、更には発想につながる思考力と情報感性を高めることを目的とした講座である。
【プログラム】
１．特許情報の活用
1-1．研究開発と特許
1-2．特許権と技術情報としての特許
1-3．企業動向を探る
1-4．技術動向を知る
２．研究開発とパテントマップ
2-1．パテントマップとは
2-2．パテントマップの種類
2-3．特許情報の統計的処理
2-4．戦略マップについて
2-5．パテントマップで探る新技術の動向
2-6．リスト型パテントマップ
３．パテントマップ作成方法と活用
3-1．パテントマップ作成のステップと流れ
3-2．目的別パテントマップの作成と活用
3-2-1．研究・開発テーマ探索とパテントマップ
3-2-2．ニーズ探索とパテントマップ
3-3．マップ作成の各ステップのポイント
3-4．切り口の設定と切り口項目の選定
3-5．情報の仕分けと思考マップ
3-6．特許情報と新聞記事情報等他の情報をセットで考える
3-7．課題発掘のステップ（発想法について）
3-8．技術動向(パテントマップ事例)
3-9．企業動向(パテントマップ事例)
3-10．Ｒ＆Ｄテーマ発掘事例
４．個人演習
・具体的テーマにもとづく、切り口の設定と切り口項目の選定
【質疑応答・名刺交換・個別相談】
